1、部分企業(yè)應(yīng)急管理體系不完善。主要體現(xiàn)在：（1）企業(yè)僅提供了公司級的應(yīng)急指揮系統(tǒng)，未提供成立車間級指揮系統(tǒng)相關(guān)材料，缺少車間級指揮人員的職責，應(yīng)急指揮系統(tǒng)缺失。（2）企業(yè)僅編制了《生產(chǎn)安全事故綜合應(yīng)急救援預(yù)案》和《專項預(yù)案》、《現(xiàn)場處置方案》，未制定現(xiàn)場處置卡。（3）企業(yè)實施的《安全管理制度》，無《應(yīng)急器材管理與維護保養(yǎng)制度》；建有《應(yīng)急物資儲備管理制度》，但該制度側(cè)重儲備管理，無檢查、維護管理相關(guān)內(nèi)容。2、部分企業(yè)應(yīng)急器材配備不足。主要體現(xiàn)在：部分崗位未按要求配備應(yīng)急器材或應(yīng)急器材數(shù)量不足，缺少防爆手電、對講機、便攜式氣體報警儀等應(yīng)急救援器材。3、部分企業(yè)應(yīng)急器材管理不到位。主要體現(xiàn)在：（1）應(yīng)急救援器材現(xiàn)場擺放混亂。（2）應(yīng)急器材維護保養(yǎng)不全，缺少部分應(yīng)急器材的維護和保養(yǎng)記錄，如空氣呼吸器應(yīng)檢查氣瓶壓力。（3）現(xiàn)場抽查部分操作人員穿戴空氣呼吸器，部分職工不能現(xiàn)場熟練進行穿戴，佩戴空氣呼吸器未檢查面罩氣密性，未檢查氣瓶余壓報警。4、部分企業(yè)消防管理制度落實不到位。主要體現(xiàn)在：（1）消防器材擺放不規(guī)范、不科學，影響應(yīng)急狀態(tài)下正常使用。（3）消防栓未編號，未采取防凍措施，未就近配置消防水帶、扳手。（5）冷卻水系統(tǒng)未定期檢查、噴嘴未建立除銹排渣記錄。（6）消防水泵房未設(shè)置應(yīng)急照明，未設(shè)置安全出口標志。（8）未提供工藝裝置的消防水幕和儲罐的水噴淋冷卻系統(tǒng)每年定期檢查和試用記錄。1、部分企業(yè)安委會職能發(fā)揮不夠，安全生產(chǎn)責任制落實不到位。主要體現(xiàn)在：（1）安全生產(chǎn)委員會決策職能發(fā)揮不夠，安全生產(chǎn)責任制未做到全覆蓋，部分企業(yè)安全生產(chǎn)責任制規(guī)定的職責部門與企業(yè)實際部門設(shè)置不完全相符。（2）《安全生產(chǎn)責任制考核管理制度》未明確對企業(yè)負責人安全生產(chǎn)責任制進行定期考核，予以獎懲。（3）《領(lǐng)導(dǎo)干部現(xiàn)場帶班管理制度》未明確帶班人員考核部門及考核頻次等內(nèi)容；部分企業(yè)主要負責人和各級管理人員未嚴格履行帶班制度，無相關(guān)人員簽字。（4）未建立異常工況下應(yīng)急處理的授權(quán)決策機制；部分管理人員職責不符合省政府311號令規(guī)定。2、部分企業(yè)制度制定缺失較多，現(xiàn)有管理制度不足以滿足現(xiàn)場管理的要求。主要體現(xiàn)在：（1）法律法規(guī)識別工作不到位，導(dǎo)致企業(yè)現(xiàn)行制度制定有缺陷，制度有缺陷導(dǎo)致制度執(zhí)行不到位。（2）未建立安全生產(chǎn)承諾公告制度、應(yīng)急器材管理與維護保養(yǎng)制度、車間裝卸作業(yè)時接口連接可靠性確認制度等。（3）抽查《勞動護品管理細則》，勞動防護用品未制訂配備標準，無采購、保管等相應(yīng)的內(nèi)容。（4）抽查《應(yīng)急預(yù)案管理細則》部分內(nèi)容缺失（如預(yù)案的修訂，評估內(nèi)容等）。3、部分企業(yè)變更管理工作開展水平較低，未執(zhí)行變更管理制度和相關(guān)要求，變更風險不可控。主要體現(xiàn)在：（1）變更管理制度不健全，職工不知道變更管理，不理解變更管理。（2）變更管理檔案不完善，工藝變更中未制定、落實安全風險管控措施，工藝變更中缺少驗收程序。（3）未將生產(chǎn)組織方式和人員等方面發(fā)生的所有變化，納入變更管理制度，無變更的技術(shù)基礎(chǔ)、可能帶來的安全風險等內(nèi)容。（4）未建立變更管理制度，未提供變更后相關(guān)人員的培訓資料。4、部分企業(yè)承包商管理工作開展不到位，管理缺失。主要體現(xiàn)在：（1）企業(yè)的事故管理制度中沒有將承包商在本單位內(nèi)發(fā)生的事故/事件納入企業(yè)的事故管理的內(nèi)容。（2）未對承包商用工合同、工傷保險、健康證明等進行審查。（3）未對承包商的安全作業(yè)過程進行安全檢查。（4）未保存承包商人員進入作業(yè)現(xiàn)場前的現(xiàn)場安全交底記錄，未保存承運商人員的入廠安全培訓教育記錄。（5）未提供審查承包單位特種作業(yè)人員的資格證書和企業(yè)建立的承租承包單位人員檔案、培訓檔案、作業(yè)票證的相關(guān)資料。（6）未建立合格承包商檔案，未將消防維保單位等承包商納入承包商管理。5、事故/事件管理不到位。主要體現(xiàn)在：部分企業(yè)未將生產(chǎn)事故征兆、非計劃停工、異常工況、泄漏等納入事故/事件進行管理。6、部分企業(yè)安全培訓教育管理流于形式，培訓內(nèi)容和范圍不全面。主要體現(xiàn)在：（1）培訓需求調(diào)查表內(nèi)容不符合要求。（2）部分企業(yè)安全生產(chǎn)年度培訓計劃中安全生產(chǎn)責任制教育培訓工作未將全員納入，未包含對所有崗位從業(yè)人員（含勞務(wù)派遣人員、實習學生等）進行安全生產(chǎn)責任制教育培訓。（3）安全培訓內(nèi)容記錄過于簡單，如對培訓的特種設(shè)備操作規(guī)程內(nèi)容，無關(guān)于操作規(guī)程的記錄。（5）針對特殊作業(yè)的安全培訓，試卷考試內(nèi)容針對性不強。7、部分企業(yè)特種作業(yè)取證不全或?qū)W歷不符合要求。主要體現(xiàn)在:（1）未提供危險化學品特種作業(yè)人員的學歷證明。（2）部分企業(yè)涉及防爆電氣類作業(yè)，但企業(yè)內(nèi)未配備相關(guān)電氣特種作業(yè)人員。（3）部分企業(yè)化工自動化控制儀表工、低壓電氣作業(yè)人員配備也較少，不能滿足崗位要求。8、部分企業(yè)開停車、試生產(chǎn)管理不規(guī)范。主要體現(xiàn)在：（1）開停車前，企業(yè)未進行安全風險辨識分析，未編制安全措施。（2）未見開停車步驟確認表；未見相關(guān)沖洗、吹掃、氣密試驗記錄。（3）開車前企業(yè)未對重要步驟進行簽字確認。（4）無單臺設(shè)備交付檢維修前與檢維修后投入使用前的安全條件確認資料。9、部分企業(yè)安全生產(chǎn)投入不符合要求。主要體現(xiàn)在：（1）2019年安全費用提取計劃未按照公司《安全投入保障制度》的要求以2018年實際營業(yè)收入為計提依據(jù)采用超額累退方式逐月提取。（2）未為員工繳納工傷保險或安全生產(chǎn)責任險。10、部分企業(yè)危險化學品管理混亂。主要體現(xiàn)在：（1）化學品安全技術(shù)說明書和化學品安全標簽所載明的部分內(nèi)容不符合國家標準的要求。（2）建立的危險化學品出入庫核查、登記制度不完善。（3）倉庫儲存的物品未按照國家有關(guān)標準、規(guī)范的要求進行存放。（4）原料庫存放的原料未標識原料名稱、數(shù)量，且與墻的間距不符合要求。（5）易燃易爆性商品存儲庫房未設(shè)置溫濕度計。（6）采購的危險化學品“一書一簽”中的法規(guī)信息未及時更新，危化品入庫未粘貼?；钒踩珮撕灒瑢Ｓ脗}庫未實行雙人收發(fā)、雙人保管制度。（7）危險化學品倉庫物品混亂放置，占用消防通道，阻擋消防栓。11、特殊作業(yè)管理方面，主要體現(xiàn)在：（1）部分企業(yè)作業(yè)票填寫不規(guī)范、危害識別不全、未辦理作業(yè)票。如某企業(yè)動火安全作業(yè)證涉及的其它作業(yè)用電作業(yè)票，未填寫票號，位號辨識不全，缺少火災(zāi)、灼燙、電焊煙塵等；臨時用電作業(yè)票中危害辨識不全面，缺少火災(zāi)、灼燙的內(nèi)容。（2）部分企業(yè)作業(yè)票證時間不符，邏輯混亂，動火作業(yè)票審批時間晚于動火時間。（3）部分企業(yè)安全風險較大的設(shè)備檢維修等危險作業(yè)未制定相應(yīng)的作業(yè)程序。（4）部分企業(yè)的動火作業(yè)票填寫不規(guī)范，抽查的動火作業(yè)票時間內(nèi)作業(yè)中斷超過60分鐘，未重新分析；動火作業(yè)票缺少安全部門和動火作業(yè)監(jiān)督人簽字。（5）部分企業(yè)《受限空間作業(yè)安全管理規(guī)定》對作業(yè)環(huán)境中可燃氣體濃度標準的規(guī)定不符合GB30871的要求，票證中未按規(guī)定每2小時進行一次氣體分析。抽查的受限空間作業(yè)票氧含量檢測頻率不足，作業(yè)時間為8:30-17:30，只在8:30一次，13:30一次。（6）部分企業(yè)特殊作業(yè)監(jiān)護人員職責落實不到位，甚至缺乏作業(yè)現(xiàn)場監(jiān)護。（7）部分企業(yè)對作業(yè)風險辨識分析不到位，甚至缺少風險辨識分析，安全控制措施缺失。1、部分企業(yè)工藝運行管理不規(guī)范，聯(lián)鎖投用與摘除存在管理漏洞。主要體現(xiàn)在：（1）部分企業(yè)控制室內(nèi)所有控制指標未標注儀表位號，易造成操作人員誤操作。（2）DCS控制界面未按照設(shè)計圖紙進行設(shè)置，部分參數(shù)報警的低低、低、高、高高限值設(shè)置不全或設(shè)置的報警、聯(lián)鎖值不正確。（3）DCS控制系統(tǒng)遠傳顯示值與實際值不一致。（4）DCS控制系統(tǒng)報警以及聯(lián)鎖切斷違規(guī)拆除。（5）未按照《關(guān)于加強精細化工反應(yīng)安全風險評估工作的指導(dǎo)意見》（安監(jiān)總管三〔2017〕1號）的要求，開展反應(yīng)安全風險評估。2、部分企業(yè)工藝報警分析和處置不及時。主要體現(xiàn)在：（1）未對工藝報警進行記錄，對報警原因不進行分析。（2）報警臺賬中無采取的相應(yīng)處置措施記錄。3、部分企業(yè)裝卸車工藝操作規(guī)程內(nèi)容不全，可操作性差。主要體現(xiàn)在：（1）裝卸車操作規(guī)程普遍缺少對司機、車鑰匙、輪檔、車輛靜置時間等管理要求。（2）對上部裝車初流速缺少控制措施；對現(xiàn)場監(jiān)護人員無明確要求。（3）未按照不同物料危險特性提出針對性的控制與應(yīng)急處置措施。（4）危險化學品裝卸/運輸審核許可證中無接口連接可靠性確認檢查項。（5）未按照不同物料危險特性提出針對性的控制與應(yīng)急處置措施。4、部分企業(yè)工藝技術(shù)管理水平低下，操作規(guī)程工藝卡片管理混亂。主要體現(xiàn)在：（1）制定的工藝安全信息文件不完善，操作規(guī)程的內(nèi)容不全面，操作規(guī)程中缺少物料平衡表、能量平衡表，偏離正常工況的后果、臨時操作、應(yīng)急操作、緊急停車的安全要求、工藝參數(shù)一覽表（包括設(shè)計值、正?？刂品秶?、報警值及聯(lián)鎖值）等內(nèi)容。（2）設(shè)備位號及控制參數(shù)設(shè)定值與操作規(guī)程中描述不一致。（3）在作業(yè)現(xiàn)場未存最新版本的操作規(guī)程文本，未設(shè)置工藝卡片。1、部分企業(yè)爆炸危險場所未按國家標準安裝使用防爆電器設(shè)備。主要體現(xiàn)在：（1）爆炸危險場所的監(jiān)控攝像頭、制冷機等設(shè)備為非防爆電氣設(shè)備。（2）部分電氣設(shè)備的防爆等級不滿足要求，如加氫工藝電機防爆等級為BT4等級，不滿足防爆等級要求。2、部分企業(yè)設(shè)備綜合管理有缺失。主要體現(xiàn)在：（1）對設(shè)備管理認識不足，缺乏統(tǒng)一協(xié)調(diào)要求。（2）設(shè)備管理制度不完善，缺乏對設(shè)備進行預(yù)防性檢維修的概念。（3）缺少設(shè)備檢修計劃和方案，缺少對機泵的維護保養(yǎng)要求。（4）企業(yè)的現(xiàn)場設(shè)備管理水平不高，管道缺少介質(zhì)流向、標識。3、部分企業(yè)對平臺、護欄、斜梯管理不規(guī)范。主要體現(xiàn)在：護欄平臺腐蝕嚴重或未按照GB4053-2009的規(guī)定進行設(shè)計和安裝。4、部分企業(yè)設(shè)備管理制度不全面，臺賬、記錄不完善。主要體現(xiàn)在：（1）未建立與生產(chǎn)緊密相關(guān)的《潤滑管理制度》《巡檢管理制度》《防腐保溫管理制度》《泄漏點管理制度》《檢維修管理制度》《防腐蝕管理制度》等制度。（2）未建立易發(fā)生泄漏部位的泄漏檢測臺賬、記錄。5、部分企業(yè)重點設(shè)備設(shè)施防腐管理、防泄漏管理不到位，現(xiàn)場設(shè)備存在缺陷。主要體現(xiàn)在：（2）設(shè)備和管線的排放口、采樣口等排放部位設(shè)置單閥，未采取加裝盲板、絲堵、管帽、雙閥等措施。（3）腐蝕性機泵、儲罐周邊地面未防腐，涉及腐蝕性物料管線閥門未設(shè)置防噴濺罩等措施。（4）儲存ⅠⅡ級毒性液體的儲罐未采用密閉采樣器，其殘液未采用密閉排入專用收集系統(tǒng)，防火堤有裂縫等。6、部分企業(yè)安全閥管理不到位。主要體現(xiàn)在：（1）安全閥的根部閥無鉛封或鉛封損壞；溶劑罐區(qū)儲罐安全閥前截止閥未設(shè)鎖定措施、未設(shè)置“禁止關(guān)閉”標志。（2）環(huán)氧乙烷計量罐、反應(yīng)釜安全閥底部未設(shè)置爆破片，安全閥出口管道未充氮。1、企業(yè)電工特種作業(yè)取證不全，缺少高壓電工作業(yè)或防爆電氣作業(yè)。主要體現(xiàn)在：部分企業(yè)涉及高壓及防爆電氣類作業(yè)，但企業(yè)內(nèi)未配備相關(guān)電氣特種作業(yè)人員，低壓電氣作業(yè)人員配備也較少。2、電氣設(shè)備接地不規(guī)范。主要體現(xiàn)在：（1）電機外殼接地不符合《交流電氣裝置的接地設(shè)計規(guī)范》（GB／T50065-2011）的規(guī)定。（2）非金屬儲罐、循環(huán)水冷卻塔未設(shè)置防雷接地，不符合《石油化工裝置防雷設(shè)計規(guī)范》GB 50650-2011(2022年版)的規(guī)定。（3）涉及可燃介質(zhì)的管道法蘭跨接不全，車間內(nèi)部分接地線脫落。1、部分企業(yè)儀表相關(guān)記錄不健全。主要體現(xiàn)在：（1）企業(yè)無聯(lián)鎖邏輯圖、定期維修校驗記錄、臨時停用記錄等技術(shù)資料。（2）儲罐液位高、低限報警的邏輯變更未辦理審批手續(xù)。（4）儀表報警和響應(yīng)處置記錄表中報警類別和處置情況填寫不具體，如2019年11月610車間多次出現(xiàn)1期HT氮封壓力低限報警，處理方式為加強巡檢，未有針對性的采取措施。2、部分企業(yè)電氣儀表管理制度不健全，執(zhí)行不到位。主要體現(xiàn)在：（1）自動化儀表管理制度無DCS變更管理相關(guān)制度要求。（4）未提供控制系統(tǒng)檢維護記錄、檢修記錄表單。（5）雖然設(shè)置了DCS控制系統(tǒng)，但現(xiàn)場檢查過程中發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場檢測元件、執(zhí)行元件未設(shè)置聯(lián)鎖標志警示牌。（6）自控聯(lián)鎖未設(shè)置權(quán)限，隨意摘除，未辦理相應(yīng)聯(lián)鎖摘除作業(yè)票。（7）重大危險源罐區(qū)DCS系統(tǒng)未設(shè)置報警值及連鎖；未配備獨立的安全儀表系統(tǒng)、未實現(xiàn)緊急切斷功能。（8）現(xiàn)場控制器系統(tǒng)中設(shè)置的高低液位報警、高高低低液位聯(lián)鎖進出料切斷閥與儲罐PID不符。3、部分企業(yè)設(shè)置了安全儀表系統(tǒng)，但未提供安全儀表功能的功能性和完整性分級記錄，未提供SIL等級驗證報告。4、部分企業(yè)可燃、有毒氣體檢測報警器現(xiàn)場管理不到位。主要體現(xiàn)在：（2）報警器報警燈銹蝕嚴重、安裝高度不符合規(guī)范要求。（3）報警儀線路故障，信號未連接至氣體報警儀控制器。（4）進入可燃、有毒氣體的區(qū)域內(nèi)的人員未佩戴便攜式檢測儀。5、部分企業(yè)壓力表無上下限標識及檢驗標志或壓力表量程選型不當。主要體現(xiàn)在：（1）蒸汽緩沖罐、儀表氣緩沖罐等未設(shè)置壓力表上下限標識及檢驗標志。1、部分企業(yè)存在總平面布置圖與現(xiàn)場不一致的問題，如某企業(yè)8-DM工藝原設(shè)計位于生產(chǎn)車間2，現(xiàn)位于生產(chǎn)車間1（SR02車間）內(nèi)，位置發(fā)生變化；機修車間現(xiàn)為辦公樓，功能發(fā)生變化；堆場內(nèi)建設(shè)有氯氣庫，與原設(shè)計專篇總圖不一致；總圖發(fā)生較大變化。2、部分企業(yè)倉庫之間間距不足，未按照總圖設(shè)置防火墻。3、部分企業(yè)存在車間與辦公樓之間、儲罐與防火堤之間、儲罐專用泵與儲罐間距以及車間與圍墻之間間距不足的問題。
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